España ha sido uno de los países más golpeados por la pandemia de coronavirus. Al cierre de esta nota, cuando el mundo contabilizaba poco menos de 800 mil casos diagnosticados, era el tercero con más contagiados y el segundo en casos fatales.
En un intento por colaborar con el sistema de salud, la planta catalana de Martorell, donde SEAT fabrica el León, ha detenido sus actividades tradicionales para concentrarse, en un tiempo récord, en la fabricación de ventiladores que brinden alivio a quienes padezcan el COVID-19.
“La motivación de todas las personas que participamos en este proyecto es ayudar de la manera que nosotros sabemos, que es fabricar en serie un equipo, esta vez para salvar vidas”, declaró Nicolás Mora, del área de Producción de SEAT Martorell.
La marca del Grupo Volkswagen señaló que desde el inicio de la emergencia “se pusieron en marcha diferentes iniciativas para luchar contra la propagación del virus. En concreto, para producir los materiales más demandados por los hospitales, como los respiradores. Un equipo de ingenieros comenzó sin descanso el diseño de varios prototipos, 13 en total, hasta llegar al modelo final”.
Según revelaron, la clave está en el limpiaparabrisas: “Con engranajes impresos en SEAT, ejes de cajas de cambios y el motor adaptado de un limpiaparabrisas, el proyecto toma forma. El objetivo era fabricar los respiradores con la máxima calidad y el resultado ha sido el OxyGEN. Diseñado en colaboración con Protofy.XYZ, se ensambla en las instalaciones de SEAT”.
Desde el área de Ingeniería de Procesos, Sergio Arreciado contó que “modificar una línea de montaje que fabrica un subchasis, una pieza para vehículos, y poder transformarla y fabricar respiradores ha sido un trabajo arduo en el que han estado implicadas muchas áreas de la empresa y lo hemos hecho en el tiempo récord de una semana”.
En total, 150 han sido los empleados de diferentes áreas que han cambiado su lugar habitual de trabajo para ensamblar los respiradores donde antes se montaban partes del SEAT León. Cada dispositivo cuenta con más de 80 componentes electrónicos y mecánicos y pasa un exhaustivo control de calidad con esterilización de luz ultravioleta, detalló la firma española.
Cada unidad es sometida a un test de larga duración dentro del proceso de homologación. Mientras tanto, agregó SEAT, la línea sigue en funcionamiento gracias a muchos empleados que han puesto en este proyecto más que horas de sueño. “Con solo saber que hemos intentado ayudar a salvar una vida, todo este trabajo habrá valido la pena”, comenta Francesc Sabaté, experto en Investigación y Desarrollo.
Finalmente, el fabricante agradeció a la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios, así como a socios como Protofy.XYZ, CMCiB, Universitat de Barcelona, Recam Laser, Doga Motors, Luz Negra, Ficosa, Bosch, IDNEO, Secartys y LCOE.
